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編碼盤是光電編碼器、伺服系統(tǒng)、旋轉(zhuǎn)控制器等精密設(shè)備的核心部件之一，其上微孔的位置、形狀與邊緣質(zhì)量直接決定編碼器信號的穩(wěn)定性和分辨率。在自動化、高速響應(yīng)的設(shè)備中，哪怕是一個微小的毛刺或裂邊，都可能造成光線干擾、脈沖識別錯誤，甚至信號丟失，最終影響整機運行穩(wěn)定性。

很多制造者誤認為毛刺只影響美觀，實則不然：

光學(xué)干擾：毛刺阻擋/散射紅外光束，導(dǎo)致信號誤判；

裝配風(fēng)險：微毛刺卷入轉(zhuǎn)軸或編碼器殼體，增加磨損；

電性不穩(wěn)定：在磁電編碼盤中，毛刺干擾磁信號均勻性；

表面處理失?。簢婂?、電泳時毛刺易形成涂層堆積，破壞功能層。

因此，“無毛刺”不只是美觀標準，更是功能安全底線。

傳統(tǒng)鉆孔/沖壓在加工過程中，會因以下因素產(chǎn)生毛刺：

刀具切入與推出時擠壓材料，形成上/下毛刺；

金屬延展性差導(dǎo)致孔邊裂痕；

沖孔模具精度不足或磨損，邊緣剪切不齊；

薄片加工支撐不穩(wěn)，導(dǎo)致撕裂狀毛刺。

即使后期通過打磨、化學(xué)蝕洗等方法清理毛刺，也可能破壞孔精度，且成本高、效率低，影響整體良率。

激光打孔：從原理上實現(xiàn)“零毛刺”加工

激光打孔通過高能激光束在短時間內(nèi)聚焦作用于表面，使材料瞬間汽化，不產(chǎn)生機械剪切與擠壓，從源頭杜絕毛刺的形成。此外，激光打孔還具備以下優(yōu)勢：

非接觸式加工，無物理沖擊，不產(chǎn)生崩邊或裂口；

短脈沖/超短脈沖技術(shù)，控制熱影響區(qū)不擴散，孔邊不焦黑、不燒蝕；

氣體輔助系統(tǒng)，同步吹除熔渣與煙塵，孔口清潔無殘留；

程序控制孔間間距與順序，避免局部熱集聚造成孔變形或毛邊。

在實驗測試中，激光打孔后的編碼盤孔邊緣無需任何后處理即可達到鏡面級孔口標準，可直接進入噴涂、電鍍或成品裝配流程。

隨著精密制造邁入微米級、甚至亞微米級控制時代，任何一個孔的毛刺都不再被容忍。激光打孔以其獨特的非接觸、可控熱源、自動清潔等機制，徹底解決了毛刺這一行業(yè)痼疾，賦予編碼盤“零后處理、零缺陷、零污染”的全新制造體驗，是推動編碼盤質(zhì)量標準升級的關(guān)鍵工藝平臺。